1 一般要求

當上基層和稀漿封層鋪筑完畢后，應對上基層和稀漿封層進行中間質(zhì)量評定與驗收（中間交驗），合格后方可鋪筑瀝青面層。

熱拌瀝青混合料適用于路基段瀝青面層和橋面瀝青鋪裝。上面層（GAC-16C）、中面層（GAC-20C）及下面層（GAC-25）采用的瀝青混凝土混合料均需按照相關(guān)規(guī)定與設(shè)計，并注意各結(jié)構(gòu)層的功能搭配合理，瀝青面層結(jié)構(gòu)的總體性能評價。綜合考慮滿足耐久性、抗車撤、抗裂、抗水損害能力、抗滑性能等多方面要求，

根據(jù)施工機械、工程造價等實際情況設(shè)計瀝青混合料的級配。熱拌熱鋪瀝青混合料路面應在土方、綠化等工程項目全部完成后施工，以防止污染瀝青結(jié)構(gòu)層。不得已時應鋪墊彩條布等措施，在彩條布上堆放施工材料。

2 施工設(shè)備

配備的施工機械設(shè)備符合招投標文件的要求并滿足實際施工的需要。

（1）間歇式瀝青混合料拌和樓

拌和設(shè)備必須是能按用量(以質(zhì)量計)分批配料的間歇式拌和機,并裝有溫度檢測系統(tǒng)及保溫的成品貯料倉，拌和站必須安裝《拌和站管控一體化系統(tǒng)》，有效數(shù)據(jù)接口指能夠接入該系統(tǒng)。

1）各種傳感器（溫度、計量）、時間繼電器，必須定期標定，周期不少于每年一次，必要時應及時標定。

2）冷料倉的數(shù)量不宜少于5 個，并將冷料倉應設(shè)置防雨棚，避免揚塵及防止冷料倉內(nèi)集料淋雨，以確保起拌時瀝青混合料的質(zhì)量穩(wěn)定。

3）水泥或消石灰、抗剝離劑等添加劑應采用專用灌，并有自動計量設(shè)備。

4）必須配備計算機和打印設(shè)備，拌和過程中及時打印各個傳感器測定的材料用量和瀝青混合料拌合量，拌和溫度等各種參數(shù)。

5）拌和機的礦粉倉應配有破拱裝置以防起拱。拌和機必須有二級除塵裝置，振動篩的規(guī)格應與礦料規(guī)格相匹配，大篩孔宜略大于混合料大粒徑。施工時需每天檢查篩網(wǎng)有無破損，堵孔等情況。

6）拌和機冷料倉料斗隔板應適當加高（加高部分的結(jié)構(gòu)采用鋼板，并進行加固），避免不同規(guī)格集料發(fā)生串料現(xiàn)象。

（2）運輸設(shè)備

1）采用大噸位的運輸車輛進行運輸，在運料車的側(cè)面中部應設(shè)高溫專用檢測孔，孔口距車廂底面約30cm。

2）運料車尾部應加設(shè)擋板，以ding升后不接觸攤鋪機底板并能有效的防治混合料外漏為度。

3）運料車應配有篷布遮蓋設(shè)施，在車廂外側(cè)設(shè)有拉鉤，確保運輸時不會吹起，在卸料過程中篷布一直遮蓋直到卸料結(jié)束。

運輸車輛篷布遮蓋

（3）攤鋪設(shè)備

1）攤鋪機在易離析的部位應加裝反向螺旋

2）攤鋪機受料斗橡膠擋板損壞時應及時更換，應采用高強度耐熱橡膠擋板；

3）攤鋪機螺旋布料器前擋板下增加柔性擋板，防止豎向離析。

4）攤鋪機在螺旋布料器末端加裝過渡葉片

5）為了加強生產(chǎn)過程管理，攤鋪機應按“管控一體化”的要求，加裝數(shù)據(jù)實時傳輸系統(tǒng)（獲得例如攤鋪速度、混合料攤鋪溫度等信息），以及攤鋪現(xiàn)場監(jiān)控系統(tǒng)。

（4）碾壓設(shè)備

1）雙鋼輪壓路機應在擋位位置加裝限速裝置，以控制碾壓速度。

2）膠輪壓路機應在腳油門位置加裝限速裝置，以控制碾壓速度。

3）為了加強生產(chǎn)過程管理，壓路機準備加裝數(shù)據(jù)實時傳輸系統(tǒng)（獲得例如碾壓速度、定位等參數(shù)信息），以及攤鋪現(xiàn)場監(jiān)控系統(tǒng)。

3 原材料

（1）進入場地的各種原材料必須合格。

（2）瀝青必須每車封存留樣，留樣單上應注明進場時間、車號、瀝青品種、取樣人員、取樣時間并由監(jiān)理、施工、材料供應商三方簽字。使用成品改性瀝青時應派專人駐場檢驗，合格后才能出場，樣品保留至項目竣工。

（3）瀝青運輸過程，運輸車輛應安裝GPS系統(tǒng)，以便于跟蹤管理。

（4）瀝青運輸期間，運輸者應具備瀝青出廠合格證、車輛行駛證、司機駕駛證，瀝青車的運輸罐應加貼封條。瀝青到場前，提前通知監(jiān)理單位。瀝青到場后，施工單位、監(jiān)理單位共同檢查、核對上述信息（證件、封條真?zhèn)渭巴暾缘龋?，必要時電話及時核對廠家。

4 檢查與清掃

（1）施工下面層前，應檢查下封層的穩(wěn)定性及其基層粘結(jié)情況。對下封層表面浮動礦料應清掃干凈并吹凈灰塵，檢查封層表面是否存在裂縫，如有裂縫，應進行處理。

（2）施工前應檢查下承層的質(zhì)量情況，如局部存在質(zhì)量缺陷應進行修復處理。

（3）瀝青砼施工前，下層表面應清潔干燥。

5 混合料的拌和

（1）拌和樓開拌前，操作人員應檢查油路管道是否通暢，各類儀表顯示是否清晰、準確。試驗室應向拌和樓提供供料通知單，內(nèi)容包括：配合比的情況，各檔集料含水量、拌和時間、拌和溫度等，拌和人員應按通知單要求調(diào)整冷料倉的運輸比例，確保生產(chǎn)配合比的穩(wěn)定。

（2）開始拌和的幾盤集料應適當?shù)奶岣呒訜釡囟龋⒏砂鑾族伡蠌U棄后再開始進行混合料的拌和。

（3）拌和時間由試拌決定，拌和生產(chǎn)周期應符合規(guī)范要求，拌和時應調(diào)整礦粉添加的延遲時間，確保瀝青先與集料接觸，使所有集料顆粒全部裹覆瀝青，并確保瀝青混合料拌和的均勻。

（4）每臺拌和樓每個臺班應至少取一組混合料試驗做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢驗油石比、礦料級配和瀝青混凝土的物理力學性質(zhì)，每周應檢驗1~2次殘留穩(wěn)定度。油石比與生產(chǎn)配合比設(shè)計值的容許誤差±0.3%。礦料級配各關(guān)鍵篩孔與生產(chǎn)配合比的容許誤差分別是0.075mm（±2%）、2.36mm（±5%）、4.75mm（±6%）。

（5）拌和樓拌和人員應熟悉本項目所用多種混合料的外觀特征。放料時目測檢查混合料的均勻性，及時分析異?，F(xiàn)象，如有花白料、冒青煙和離析等情況。如確認為質(zhì)量問題，應作廢料處理并及時予以糾正。

（6）瀝青混合料出廠時應逐車檢測瀝青混合料的重量和溫度，記錄出廠時間簽發(fā)運料單，并覆蓋好篷布。

6 瀝青混合料的運輸

（1）瀝青混合料應采用較大噸位的運料車運輸，運料車的運力應稍有富余，施工過程中攤鋪機前方應有運料車等候，開始攤鋪前，等候的運料車數(shù)量不少于8輛。正常攤鋪時，等候的運料車數(shù)量不少于5輛。

（2）運料車每次使用前后必須清掃干凈，并涂刷適當?shù)挠退旌狭?，嚴禁有泥沙或其他雜物殘留車廂。

（3）GAC-20C、GAC-25：移動裝料次數(shù)不得少于3 次，其中，第1 次、第2次裝料高度不得高于車廂側(cè)面高度的2/3。GAC-16C：拌和機向運料車裝料時，應多次挪動汽車，平衡裝料，移動裝料次數(shù)宜采用5 次（具體要求同上），不得少于3次，以減少混合料的離析。

（4）運料車應備有完全覆蓋車廂的蓬布，運料車裝滿后應覆蓋密實，直到保溫、防雨、防污染的作用。

（5）運料車進入施工現(xiàn)場前應檢查其車況，確保其在運輸及卸料過程中不出現(xiàn)漏油現(xiàn)象。進入攤鋪現(xiàn)場時，輪胎上不得沾有泥土等可能污染路面的臟物。

（6）攤鋪過程中運料車應在攤鋪10～30cm 處停住，空檔時候，由攤鋪機推動前進開始緩緩卸料，不得撞擊攤鋪機；卸料時運輸車不能一次頂升到位，應根據(jù)卸料速度多次頂升。有條件時，應采用轉(zhuǎn)運車經(jīng)二次拌合后向攤鋪機均勻供料，以減少離析，避免溫度不均勻。

7 混合料的攤鋪

（1）采用兩臺或更多臺數(shù)攤鋪機施工時，兩臺攤鋪機距離不應超過10m，呈梯隊方式同步攤鋪，兩幅之間應有比小于15cm 左右寬度的搭接，并錯開車道輪跡帶。上、下層的搭接位置宜錯開20cm以上。

（2）攤鋪前應提前0.5～1h預熱熨平板不低于100℃，熨平板加寬連接應仔細調(diào)節(jié)至攤鋪的混合料沒有明顯離析痕跡。

（3）攤鋪機必須緩慢均勻，連續(xù)不間斷地攤鋪，不得隨意變換速度或中途停頓，同時應注意攤鋪過程中避免碰撞其他攤鋪機，以提高平整度。下面層（普通70 號瀝青混合料）攤鋪速度應控制在2~4m/min.改性瀝青混合料應控制在1~3m/min.橋面瀝青鋪裝層施工時，攤鋪速度以正常路面段的80%為宜。爭取做到每天只收工時停工一次，以提高平整度，減少混合料離析。攤鋪機攤鋪速度應根據(jù)拌和機產(chǎn)量，施工機械配套情況及攤鋪厚度，攤鋪寬度計算確定，盡量減少收斗次數(shù)，防止離析。

（4）攤鋪下面層時應采用鋼絲引導的控制方式，兩臺攤鋪機梯隊攤鋪時，靠中央隔離帶側(cè)攤鋪機在前，右側(cè)采用導梁引導的高程控制方式。中上面層攤鋪宜采用非接觸式平衡梁控制方式。

（5）攤鋪機應調(diào)好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度，鏈板送料器速度和螺旋布料器速度相匹配。螺旋布料器內(nèi)混合料表面以略高于螺旋布料器2/3 為宜，使熨平板的擋板前混合料的高度在全寬范圍內(nèi)保持一致，避免攤鋪層出現(xiàn)離析現(xiàn)象。經(jīng)常性檢查熨平板受熱后否在同一直線，避免出現(xiàn)橫坡不順直。

（6）攤鋪遇雨時，立即停止施工，并清除未壓成型的混合料。遭受雨淋的混合料應廢棄。

（7）對于局部輕微離析處，可用人工處理，但離析嚴重時應予以鏟除。

（8）中、上面層攤鋪時施工接縫不得設(shè)在伸縮縫處，橋梁伸縮縫臨時填筑處理后，中上面層一次攤鋪過去。下面層施工接縫宜設(shè)在橋臺過渡板位置。

（9）瀝青路面攤鋪不得在氣溫低于10 度時施工，并應符合《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》（JTGF40-2004）中表5.6.6中的規(guī)定。瀝青混合料的松鋪系數(shù)應根據(jù)混合料類型由試鋪和試壓確定。

8 瀝青混合料的碾壓

（1）瀝青混合料的壓實應選擇合理的壓路機組合方式及碾壓步驟。初壓應在保證混合料不產(chǎn)生推移、開裂等情況下盡量在攤鋪后較高溫度下進行。

（2）壓路機應以緩慢而均勻的速度碾壓，壓路機的適宜碾壓速度隨初壓、復壓、終壓及壓路機的類型而定。碾壓速度應符合《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》（JTGF40-2004）中表5.7.4中的規(guī)定。

（3）為了避免碾壓時混合料推擠產(chǎn)生擁包，碾壓時應將驅(qū)動輪朝向攤鋪機；碾壓路線及方向不應突然改變；壓路機起動、停止必須減速緩行，不準急剎制動。

（4）要對初壓、復壓、終壓段落設(shè)置明顯的標志，便于司機辨認。對松鋪厚度、碾壓順序，壓路機組合，碾壓遍數(shù)、碾壓速度、及碾壓溫度應設(shè)專崗管理和檢查，使面層做到既不漏壓也不超壓。

（5）混合料未壓實前，施工人員不得斡旋踩踏。特殊情況（如局部離析，檢測攤鋪厚度等）應由現(xiàn)場主管人員指揮下進人。

（6）碾壓初期應向膠輪壓路機輪上涂刷含有隔離劑的水溶液，當輪胎溫度升高到70℃時應停止涂刷。為保持膠輪溫度，宜增設(shè)圍裙。

（7）當天碾壓的瀝青混凝土層面上，不得停放壓路機或其他車輛，并防止礦料、油料和雜物散落在瀝青面層上。

（8）終壓后24小時且瀝青面層溫度低于50℃后，方能允許施工車輛通行。

（9）橋面鋪裝碾壓原則上與路基相同，如有特殊情況應單獨作試驗段，確保碾壓密實。

9 施工接縫處理

（1）縱向施工縫

縱向施工縫（冷縫）一般在互通區(qū)或路幅寬度變換處，必須對先攤鋪路面進行切割，切割邊線應順直，邊部應涂刷粘層瀝青，碾壓時應跨縫碾壓，逐漸移向新鋪面層，確保接縫平順密實，上下層的縱縫應錯開15cm以上。

（2）橫向施工縫

橫向施工縫宜采用平接縫。在施工前，應跨接縫位置縱向放置石料直尺，以攤鋪層與直尺脫離接觸處定出接縫位置，用鋸縫機割齊后鏟除并清洗干凈；涂上少量粘層瀝青，攤鋪機熨平板從接縫處起步攤鋪；碾壓時用雙鋼輪壓路機進行橫向壓實，從先鋪路面上跨縫逐漸移向新鋪面層。相鄰兩幅及以上下層的橫向接縫應錯位1m以上。

10 取芯孔處理

取芯孔應及時回填，周圍被污染的路面應及時清理，回填料應采用同層或上一結(jié)構(gòu)層的熱拌瀝青混合料。

11 瀝青砼路面施工檢測

為控制瀝青砼路面施工質(zhì)量，應按以下頻率進行檢測。

（1）瀝青混合料施工溫度量測，出廠溫度每車應不少于1 次，攤鋪溫度、碾壓溫度應隨時檢測。

（2）瀝青混合料礦料級配的檢測，每臺班應不少于1次。

（3）瀝青混合料瀝青用量檢測，每臺班應不少于1次。

（4）瀝青混合料的馬歇爾各項技術(shù)指標測試（包括穩(wěn)定度、流值、空隙率），每臺班應不少于1次。

（5）瀝青混合料碾壓過程中應隨時進行外觀檢查（混合料均勻無離析、無花白料、油團，碾壓完成后無明顯輪跡、推擠、裂縫、油包等）。

（6）對于接縫處路面平整度應采用3m直尺隨時進行檢測。

（7）路面壓實度、厚度、平整度（標準差）、滲水系數(shù)應每層進行檢測。面層施工結(jié)束后，擬用無核密度儀對面層總厚度進行檢測，以利路面總厚度控制。

（8）路面面層抗滑構(gòu)造深度、縱斷面高程應及時檢測。

12 橋梁伸縮縫處置

瀝青砼路面施工前應將伸縮縫槽區(qū)部位及板縫內(nèi)的雜物清理干凈，在板縫內(nèi)填塞泡沫板，鋪墊1~2層土工布，以防止混凝土漿液滲入板縫，澆筑低標號混凝土至砼橋面同樣高程。